En la medida que las empresas realizan un plan de mantenimiento preventivo a sus equipos industriales, se reducen las averías imprevistas. De tal modo que toda la empresa se ve beneficiada, pues no se puede anticipar a los problemas en un alto porcentaje.
Hoy es casi obligatorio prestar una atención especial a la gestión de activos. Los gasto en recursos son muy significativas, y el mal funcionamiento de los mismos lleva a pérdidas económicas que pueden llegar a ser muy.
Por eso que el plan de mantenimiento de una planta industrial es clave de la estrategia para mantener los procesos optimizados y llevar a la empresa a su máximo potencial.
Así que compartimos estos consejos para optimizar el plan de mantenimiento de maquinaria industrial.
1. Aprovechar los tiempos muertos en el plan de mantenimiento
Muchas veces el personal de mantenimiento tiene algún tiempo libre llamado comúnmente “tiempo muerto” en sus programas de revisión.
Como consecuencia, estos tiempos son la mejor oportunidad para que el personal los aproveche de una manera útil para el desarrollo de una serie de actividades que los ayude a ser más productivos. ¿Cómo?
- Realizar el aprovisionamiento y preparativos adecuados antes de las rondas de mantenimiento. Esto es preparar los materiales, herramientas, equipos y personal que son necesarios en las mismas.
- Planear las posteriores actividades a realizarse.
- Capacitar al personal impartiendo charlas sobre seguridad y certificaciones.
2. Cumplir con las fechas del plan de mantenimiento
También es importante que el departamento de mantenimiento cumpla con las fechas programadas del mantenimiento de los equipos para llevar una correcta ejecución del plan que se ha establecido.
Y para cumplir esto es importante hacer lo siguiente:
- Buscar el apoyo de la gerencia de operaciones para que ofrezca respaldo al departamento con las fechas programadas. Esto con el objetivo de evitar problemas de logísticas con el personal que opera la maquinaria.
- Tener listo lo que se necesita antes de la fecha del mantenimiento: herramientas, personal, recursos externos, etc.
- A la vez como son importantes las fechas de mantenimiento, lo son igualmente las actividades de retroalimentación posteriores. Por eso se recomienda también incluirlas en la planeación.
3. Evitar las soluciones provisionales
Son muchas las soluciones provisionales que de forma improvisada en una situación extrema se resuelve un problema. Eso es poniendo en ejecución un procedimiento fuera de los estándares de seguridad, pero que son necesarias para evitar consecuencias indeseables.
Y esto no está mal, pues con este tipo de soluciones provisionales se cumple la meta, que es sortear el problema del momento.
Pero podrían convertirse en un problema cuando dejan de ser un arreglo temporal apara ser una solución permanente.
Esto debido a que estas son generadores potenciales de accidentes que pueden ser muy costosos que la solución a largo plazo.
Por eso que lo más recomendable es que a la primera oportunidad siempre procurar realizar un arreglo definitivo.
A ello acordar con las reglas de seguridad para evitar accidentes y pérdidas de tiempo, productividad, recursos, etc.
4. Generar credibilidad como departamento
Un problema común que suelen vivir frecuentemente los departamentos de mantenimiento es la falta de seriedad de as demás áreas de la empresas con que toman sus actividades.
Para tener autoridad como departamento es importante que el equipo documente a detalle el plan de mantenimiento y lo supervise con los directivos para obtener el visto bueno.
Esto les ayudará a obtener mayor confianza y respeto del personal de los demás departamentos.
De tal modo que cuando todas las etapas del plan se ejecuten de acuerdo a tiempos y costos, y los índices de desempeño de la máquina comience a incrementarse y los errores a bajar, esto trasmitirá seriedad.
Entonces, el equipo de mantenimiento podrá posicionarse como un departamento clave para la productividad y operaciones de la fábrica.
