Actualmente, existen millones de equipos conectados a internet, entre ellos, están los dispositivos que operan en la industria gracias al Internet de las Cosas (Internet of Things– IoT), según un estudio de una prestigiosa escuela de negocios internacional.
Este gran número de objetos conectados representa más de cuatro veces la población mundial. La necesidad de integrar toda la información que generan (que conforma la “Big Data”) y convertirla en información útil que favorezca la operación remota de las plantas se ha hecho más notoria en estos tiempos de reactivación económica y de aislamiento social producto del confinamiento.
De acuerdo con ABB, la cuarentena impulsó en más de 50% la demanda nacional de soluciones de digitalización industrial en los últimos meses en los sectores de minería y energía. Las industrias de alimentos y bebidas, agroindustria y cemento también reflejan similar crecimiento.
La necesidad de operar remotamente las plantas e integrar los procesos para una gestión de activos altamente eficiente ha hecho que las industrias busquen soluciones que les ayuden a capturar, analizar y administrar todas las variables que arrojan sus equipos. Por ello, han encontrado en la digitalización, excelentes herramientas para estas tareas.
Herramientas digitales en Industrias ABB
Una de las herramientas digitales más eficientes es el “ABB Ability Asset Vista Condition Monitoring”, una tecnología especial que conectada a los sistemas de control existentes en las plantas industriales, es capaz de brindar toda la información relevante en tiempo real, a través de pantallas de visualización y paneles de información crítica (“Dashboards”) amigables para el usuario, convirtiéndose en una herramienta de trabajo que logra reducir en cerca de 40% el tiempo destinado al monitoreo de los equipos.
Siendo parte del portafolio “ABB Ability”, permite compartir información en la nube y hacerla accesible a cualquier dispositivo autorizado en lasa industrias. Esta herramienta, ofrece al personal, un monitoreo continuo de los sistemas, una visión completa de la condición de sus activos y soporte para el análisis de falla de estos, permitiendo aumentar la disponibilidad de los equipos evitando eventos de falla innecesarios.
Se cumple así, con una de las exigencias de lo que hoy conocemos como la Cuarta Revolución Industrial: la interconectividad o integración, factor fundamental en las industrias que están asimilando las tecnologías digitales.
De manera que cada componente o dispositivo de una planta luego de enviar su información en tiempo real a un centro de control que registra, monitorea y alerta las variaciones que se observan en el comportamiento de estos elementos, es analizado con las estrategias de mantenimiento predictivo que hace uso de las herramientas tecnológicas disponibles actualmente.
Capaz de integrarse sin dificultad a cualquier otro sistema de control, el AssetVista™ mejora también la confiabilidad de los equipos, enfocándose en el mantenimiento preventivo y predictivo, reduciendo los costos de operación y las paradas imprevistas, aumentando la productividad y disponibilidad de los equipos y evitando la exposición al peligro del operario.
¿Pero, cómo lo logra?
Reuniendo en línea información del estado de salud de los diversos activos, tales como válvulas, interruptores, sensores, motores, switchgears, cajas reductoras, chancadoras o fajas transportadoras para analizarlas colectivamente y detectar condiciones anómalas, comparando todos los datos que se reciben en tiempo real en base a técnicas de monitoreo, condiciones y análisis de causa raíz previamente configuradas en el sistema, permitiendo a los usuarios definir una estrategia rigurosa y acciones de mantenimiento preventivo y predictivo.
Es decir, en base a una evaluación previa que se realiza con los usuarios de la planta, se definen los activos o equipos críticos de la planta, los componentes de estos y las condiciones críticas a monitorear en cada activo basados en análisis de causa raíz previamente definidos.
Según esto se pueden monitorear las condiciones de falla previamente en industrias y según estas vayan apareciendo, tomar acciones de mantenimiento que eviten paradas imprevistas o daños mayores de los equipos.
Para graficar mejor estos conceptos, llevemos a la práctica un caso específico. Por ejemplo, una faja transportadora cuenta con diferentes componentes que pueden verse afectados durante su operación (motor, accionamiento, polines, faja, transformador de alimentación, interruptor, etc.) los cuales generan una gran cantidad de información operativa (velocidad, enclavamientos, estatus de operación, carga transportada, etc.) que normalmente se distribuye de forma independiente a los diferentes actores que intervienen en una planta.
Eso significa que información vital del estado de salud de los equipos usualmente no es monitoreada totalmente y en caso se produzca por ejemplo una falla debido a una lubricación insuficiente de un motor eléctrico o la rotura de una faja, los operadores ni los ingenieros de mantenimiento podrán advertirlo hasta que la producción se haya visto afectada ni incluso detener el equipo oportunamente para que no cause mayores daños.
Del mismo modo, pese a identificar el problema, tampoco podrán identificar rápidamente la causa raíz del problema, lo que finalmente genera demoras y costos exorbitantes en la reparación.
Sin embargo, si adicionalmente se podría contar en un Monitor de Activos con información del estado de salud de los componentes de la faja transportadora (por ejemplo de las situaciones de rotura de faja, desalineamiento y deslizamiento de la misma, horas de operación de los motores o de los equipos eléctricos, etc.) y las condiciones de fallas como se pueden configurar con el AssetVista™, este escenario se evitaría mediante la canalización de la información clave en un solo sistema orientado al mantenimiento y preparado para proporcionarnos información preventiva e incluso preparado para proporcionarnos anticipadamente indicadores claves relacionados con la causa raíz de las situaciones que se presenten, para tomar acciones preventivas antes que las fallas ocurran.
Solución de problemas en Industrias
Así, todos, incluyendo los departamentos de operaciones, mantenimiento y automatización, recibirían la advertencia de un fallo potencial con una propuesta de solución en el tiempo correcto. Según las decisiones que se tomen, una orden de trabajo podría generarse automáticamente alertando al equipo de mantenimiento, analizando la disponibilidad de stock de repuestos que puedan ser necesarios y/o planificando acciones preventivas en el marco de la programación de mantenimiento que toda planta tiene.
Incluso, si fuera necesario y solicitado por los responsables de mantenimiento de la planta en industrias, expertos del servicio de asistencia de ABB podrían apoyarlos en el análisis de la situación y acceder a los equipos a través de una conexión remota y segura para resolver el problema sin afectar la producción y sin caer en gastos elevados.
Además, toda esa información que es recabada se alojaría en la nube para ser analizada permanentemente, favoreciendo la “transformación digital” aplicada al mantenimiento de los componentes a través del monitoreo de condiciones, la generación de reportes y la gestión de alarmas en tiempo real. Lo que a su vez aumenta hasta en un 5% la disponibilidad de los activos al poder monitorearlos en línea durante toda su operación en las industrias.
Por lo tanto, con el AssetVista™ se pueden potenciar nuestras capacidades de gestión de mantenimiento e integración de la información, ya que se trata de una tecnología que va más allá de la simple conectividad, pues integra todo para transformar datos sin procesar en información útil para la acción. Vale destacar que estamos hablando de una aplicación escalable.
En ese sentido, los usuarios pueden efectuar el monitoreo de los activos de su planta empezando por los equipos críticos, ya sean de automatización, instrumentación, equipos eléctricos, mecánicos o de proceso.
Así, el usuario puede luego, de acuerdo con sus necesidades, escalar la aplicación al monitoreo de activos (equipos y componentes) en mayor cantidad, complejidad y de alto valor agregado.
Si bien uno de los más grandes retos para las compañías es gestionar con eficiencia el gigantesco universo de componentes de sus plantas, este tipo de soluciones simplifica las tareas de los especialistas, al mismo tiempo que alarga la vida útil de los equipos. Por todas las razones expuestas, se convierte en una propuesta muy atractiva para la actual reactivación de las operaciones. Fuente ABB
