A. RESUMEN
Este trabajo técnico tiene como objetivo principal describir paso a paso las etapas principales que una organización debe seguir para introducir una estrategia de Mantenimiento Proactivo en la gestión de sus activos físicos.
Como se conoce, el Mantenimiento Proactivo es una estrategia cuyo objetivo es determinar la causa raíz de los fallos críticos para corregirlos antes de que provoquen averías mayores y prevenir su repetición a través de un plan de acción táctico (PIT).
La estrategia engloba la participación activa del recurso técnico y multidisciplinario a través de un proceso de resolución de problemas (RdP); así como el monitoreo través de diálogos formales (IMQ) para asegurar el cumplimiento de los planes de acción determinados (PIT).
Para este trabajo técnico se presentará la implementación de un Modelo de Mantenimiento Proactivo basado en Analisis de Fallas y Causa Raiz como caso de éxito en una empresa multinacional de consumo masivo.
B. EL MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPr)
El concepto de Mantenimiento Proactivo (MPr) aparece en la tercera generación de la evolución del mantenimiento, acompañado de otros enfoques como el Mantenimiento Productivo Total (TPM) y el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM) que vuelven a integrar al departamento de producción y al departemento de mantenimiento en la búsqueda de resultados de Eficiencia Operacional en la organizaciones.
Figura B.1. La Evolución del Mantenimiento
El Mantenimiento Proactivo (MPr) hoy en día engloba las estrategias de mantenimiento correctivo programado, preventivo, predictivo y la búsqueda de fallas, siendo en esta última una de las metodologías más utilizadas el Análisis de Fallas y Causa Raíz (AFCR).
Figura B.2. El Mantenimiento Proactivo y el Análisis de Causa Raíz.
C.- EL PROBLEMA Y LA PROPUESTA SOLUCIÓN
En la actualidad se cuenta con bibliografía y metodologías para implementar exitosamente programas de TPM y RCM en una organización. Sin embargo, a pesar de haber transcurrido más de 40 años de haber llegado a la tercera generación en la evolución del mantenimiento no se ha encontrado metodologías que guíen paso a paso la implementación exitosa de un Modelo de Mantenimiento Proactivo basado en el Análisis de Fallas y Causa Raíz (AFCR).
Por esta razón lo que se describe a continuación es la metodología propuesta para establecer paso a paso un exitoso Modelo de Mantenimiento Proactivo basado en el Análisis de Falas y Causa Raíz, cuya implementación se ha realizado en una organización muntinacional de productos de consumo masivo.
D. LA EMPRESA
Alicorp SA es una compañía que empezó en el negocio de aceite y jabones; luego se expandió al rubro de alimentos, cuidado del hogar y personal. Hoy alimenta el crecimiento de cada país donde se encuentra y mejora la calidad de vida de sus colaboradores, proveedores, inversionistas, consumidores y comunidades.
Figura D.1. Presencia de Alicorp en Latinoamérica.
La empresa cuenta con estándares de nivel de gestión del mantenimiento para la administración de sus activos físicos en sus plantas, ubicando al mantenimiento proactivo en el tercer nivel de jerarquía dentro de estos estándares.
Figura D.2. Estándares del Nivel de Gestión del Mantenimiento.
E.- METODOLOGÍA PARA IMPLEMENTAR UN MODELO DE MANTENIMIENTO PROACTIVO (MPr) BASADO EN ANÁLISIS DE FALLAS Y CAUSA RAÍZ (ACRF)
A continuación se describen las cuatro (4) etapas propuestas para implementar un modelo de mantenimiento proactivo:
E.1.- ESTABLECER UN MODELO DE GESTIÓN BASADO EN EL ANÁLISIS DE FALLAS Y CAUSA RAÍZ (ACRF)
Objetivo, Alcance, Políticas y Lineamientos
En esta etapa, la redacción de un manual resulta una buena práctica para enmarcar el objetivo, alcance, políticas y lineamientos, además que sirve como instrumento de difusión y comunicación para la siguiente etapa.
Establecer Proceso y Roles
Se debe establecer mediante un flujograma el proceso para el modelo asi como los roles y responsabilidades correspondientes.
Figura E1.1. Manual de Resolución de Problemas en Mantenimiento.
Nota: En terminología de la empresa Alicorp SA, Análisis de Fallas y Causa Raíz (ACRF) es denominado como Resolución de Problemas (RdP) en Mantenimiento.
Glosario de Términos
Se debe definir un glosario con los términos más usados al realizar un análisis de fallas y causa ráiz proponiendo ejemplos claros que permitan aplicar cada término correctamente:
Modo de falla: Efecto por el cual una falla es observada. Manera como se manifiesta un equipo cuando está en falla.
“Ejemplo: fuga de liquido en tubería.”
Mecanismo de falla: Proceso que inducen cambios perjudiciales en el tiempo y que afectan las condiciones o propiedades mecánicas de los materiales. Los mecanismos de deterioro suelen ser graduales, acumulativos y en algunos casos irrecuperables.
“Ejemplos para el modo de falla anterior: Adelgazamiento o perdida de espesor interno, agrietamiento, ataque por hidrogeno a alta temperatura, fragilización, fatiga Mecánica, corrosión externa.”
Causa de falla: Circunstancias durante el diseño, la fabricación, el uso o factores físico, humanos y organizacionales fundamentales, los cuales han conducido a una falla.
“Ejemplo para el mecanismo de falla anterior: Una causa de falla puede ser desconocimiento del proceso operacional, hecho que ocasionó una selección de material inadecuado para la tubería, lo que produjo que debido al material y a las condiciones de proceso la tubería fuera susceptible al mecanismo de deterioro de adelgazamiento interno, y esto condujo a la perdida de la función contención del fluido dando como resultado el modo de falla fuga de producto.”
Figura E1.2. Flujograma para la Resolución de Problemas en Mantenimiento.
E.2.- ORGANIZACIÓN Y FORMACIÓN
Estructura Organizativa
En esta etapa se debe contar una estructura organizativa definida para comunicar y difundir el modelo de gestión establecido, asimismo realizar los entrenamientos y formación en técnicas de Resolución de Probleas (RdP) empezando desde el equipo de liderazgo hasta el personal técnico en cada planta.
Figura E2.1. Estructura Organizativa de Mantenimiento.
Herramientas para la Resolución de Problemas (RdP)
Se debe preparar las herramientas y estándares que se utilizarán al aplicar el proceso operativo definido en el manual para finalmente pasar a formar y entrenar en técnicas de resolución problemas (RdP) a todo el equipo de mantenimiento.
Se proponen 2 métodos a utilizar dependiendo de la complejidad del problema a resolver:
a) Resolución de Problemas por el Método de 3 pasos.
Paso 1: Definir el Problema (modo de falla)
En el Paso 1 esperamos que se identifique los antecedentes y eventos ocurridos durante la falla de equipo para poder delimitar claramente el alcance del problema analizado lo implica lo siguiente:
- Describir los datos generales del evento de fallas: equipo, fecha, duración, etc.
- Describir los eventos relevantes previos y durante relacionados a la falla como las últimas reparaciones del equipo y reportes de Producción y/o Mantenimiento.
- Definir el problema con el método 5W-1H
- Describir las acciones para corregir el modo de falla o los síntomas observados ¿Se reinicio la operación con el equipo en condiciones básicas?
- Necesidades de repuestos durante la falla.
- En función a lo descrito en las etapas anteriores, describir el modo de falla y el mecanismo de deterioro.
Figura E2.2. Formato para la Resolución de Problemas por el Método de 3 pasos (Paso 1).
Paso 2: Realizar el análisis causa-raíz
En el Paso 2 analizamos el mecanismo de falla definido en el paso 1 para poder determinar la causa raíz que lo originó. El análisis de causa raíz se divide en dos partes:
- Causas de la falla relacionados al mantenimiento; A través de un árbol lógico de decisiones se busca identificar las causas relacionadas a la gestión de mantenimiento e incluir las recomendaciones preventivas en el PIT del RdP. En este paso se define si es necesario realizar un análisis de 5pq para buscar causas relacionadas al diseño, operación u otras ajenas al mantenimiento.
- Análisis de 5PQ; Se debe describir cada causa probable utilizando la estrategia de los 5 porqués, la cual consiste en examinar la causa y realizar la pregunta: “¿Por qué?”. La respuesta al primer “porqué” va a generar otro “porqué”, la respuesta al segundo “porqué” te pedirá otro y así sucesivamente.
Figura E2.3. Formato para la Resolución de Problemas por el Método de 3 pasos (Paso 2a).
Figura E2.4. Formato para la Resolución de Problemas por el Método de 3 pasos (Paso 2b).
Figura E2.5. Diagrama de Decisiones para Identificar Causas de Fallas Relacionadas al Mantenimiento.
Paso 3: Diseñar el plan de acción
En el Paso 3 definimos el plan de implementación táctico incorporando las acciones preventivas que bloquearán las causas raíces identificadas en el Paso 2.
Se debe describir las acciones para bloquear las causas raíces y prevenir el mecanismo falla; la orden de mantenimiento asociada, el responsable, la fecha comprometida y el estado del compromiso.
Figura E2.6. Formato para la Resolución de Problemas por el Método de 3 pasos (Paso 3).
b) Resolución de Problemas por el Método A3.
La Resolución de problemas por este método es un enfoque Lean para informar sobre los problemas y presentar formas de abordarlos, se basa en el ciclo PHVA y tiene sus orígenes en la empresa Toyota.
Se utiliza cuando el problema a resolver es complejo o necesita ser abordado de manera gradual considerando los 8 pasos del método A3:
- Aclarar el problema
- Desglosar el problema
- Establecer el objetivo
- Analizar la causa raíz
- Desarrollar contramedidas
- Implementar contramedidas
- Monitorear resultados y procesos
- Estandarizar y compartir el éxito
Figura E2.7. Formato para la Resolución de Problemas por el Método A3.
E.3.- PUESTA EN MARCHA DEL PROGRAMA
Análisis y detección de modos de fallas críticos
El flujo del proceso operativo del modelo inicia con la identificación de los modos fallas, es muy importante revisar la confiabilidad de los datos de la notificación en el CMMS (SAP S4H).
Figura E3.1. Identificación de Modos de Falla en SAP S4H.
Lo siguiente es agrupar la información por variables de afinidad como Plantas, Líneas, Sistemas y Subsistemas para luego poder evluar la priorización de cada modo de falla por la criticidad de la máquina así como la consecuencia en las horas de parada de producción, impacto en la seguridad y/o calidad.
Figura E3.2. Diagrama de Pareto de Impacto en Horas de Producción por Modos de Falla.
Algunas herramientas utilizadas en esta etapa son los Diagramas de Pareto y Diagramas de Jack Knife dependiendo de la complejidad en la Resolución de Problemas (RdP).
Figura E3.3. Priorización de Modos de Falla con Diagrama de Jack Knife 2D.
Soporte y acompañamiento en elaboración de ACRFs
Luego de haber identidicado los modos de fallas que requerirán un ACRF (RdP en terminología de Alicorp SA), el área de Confiabilidad debe de informar a los responsables en cada Planta los RdPs a realizar y liderar e intervenir activamente en la metodoogía cuando los RdPs resulten complejos de analizar.
Nota: En los anexos de este documento se muestran algunos casos de éxito de RdPs elaborados, los cuales serán presentados y explicados en la ponencia correspondiente.
Evaluar la eficacia de la Implementación del PIT
Para evaluar la efacia en la implementación de las contramedidas adoptadas resultantes de los informes de RdPs se utilizan dos indicadores principalmente:
- % Indisponibilidad por Fallas de Equipos
- Tiempo Medio Entre Fallas (MTBF)
Figura E3.4. Indisponibilidad por Fallas de Equipos.
E.4.- GOBERNABILIDAD Y SOSTENIMIENTO
Seguimiento y Monitoreo del cumplimiento de los ACRFs (RdPs)
Para lograr la gobernabilidad y el sostenimiento de la implementación del modelo de Mantenimiento Proactivo basado en Análisis de Causa Raíz de Fallas, a través de los métodos de Resolución de Problemas (RdP), se han implementado diálogos de desempeño denominados Informes de Mantenimiento Quincenal (IMQ) donde se realiza el monitoreo de la ejecución de RdPs identificados y asignados por Planta del Negocio.
Figura E4.1. Capítulo de RdPs en Informe Quincenal de Mantenimiento (IMQ).
Seguimiento y Monitoreo del cumplimiento de los planes de acción tácticos (PIT)
El seguimiento y monitoreo del cumplimiento de los planes se acción (PIT) derivados de los informes de Resolución de Problemas (RdP) en Mantenimiento también tiene un espacio formal en la agenda del Informe de Mantenimiento Quincenal (IMQ).
Cabe recalcar que los IMQs tienen un nivel de reportabilidad hasta las Gerencias de Mantenimiento por Plantas de producción.
Figura E4.2. Capítulo de Gestión del PIT en Informe Quincenal de Mantenimiento (IMQ).
Asimismo, para la administración de los planes acción (PIT), derivados de los informes de Resolución de Problemas (RdP) en Mantenimiento, se tiene un flujo formal de cierre de cada tipo de actividad considerando la evidencia a entregar por los responsables asignados correspondientes.
Tabla E4.1. Gestión del Plan de Implementación Táctico (PIT)
Reportabilidad y escalamiento gerencial
Para la reportabilidad y escalamiento gerencial se tiene implementado otro diálogo de desempeño que es el Informe de Confiabilidad, presentado por la Gerencia de Confiabilidad a todo el equipo de liderazgo de mantenimiento en las diferentes plantas de la Empresa.
A diferencia de los IMQs los Informes de Confiabilidad se realizan de manera Mensual y participa la Gerencia de Mantenimiento Corporativo por lo que se tratan compomisos y acciones que requieren un escalamiento hacia la misma Gerencia Corporativa o la Dirección de Manufactura como temas de Presupuesto, APIs, Lineamientos, Políticas u otros.
Figura E4.3. Capítulo de Cumplimiento del PIT en Informe Mensual de Confiabilidad.
F. RESULTADOS
Con este modelo propuesto se logró una implementación integral y pragmática de las etapas más importantes de una estrategia de Mantenimiento Proactivo basada en Análisis de Causa Raíz de Fallas.
Los beneficios alcanzados para el caso de éxito presentado son:
- Captura de S/. 426,000.00 en ahorros por lucro cesante;
- Reducción del Downtime de 2.54% a 1.12% en el 2021;
- 36% de Incremento en la cobertura de estrategias de mantenimiento relacionadas.
- 79 Instructivos Estándar (IE) de Mantenimiento y Operación elaborados.
- Cumplimiento del PIT al 91% en el 2021;
- 102 ACRFs elaborados en el 2021 y 252 ACRFs acumulados a la fecha.
G.- ANEXOS
A continuación de muestran algunos Casos de RdPs desarrollados como implementación operativa del Modelo de Mantenimiento Proactivo en Alicorp SA.
Nota: Durante la ponencia de realizará la exposición detallada de cada punto tratado en los casos de éxito que se presentarán a continuación, así como también se presentarán otros casos de éxito que no se muestra en este documento.
G.1.- CASO: ROTURA DE PIN DE SUJECIÓN DEL ELEVADOR DE FARDOS
G.2.- CASO: ATOROS EN SILOS DE DESCARGA DE EMBOLSADO DE HARINA
Autor:
Ing. Edmer Alberto Maita Avila
Jefe de Confiabilidad e Ingeniería del Mantenimiento
Docente de Pregrado
Consultor de Programas de Alta Especialización Profesional
