RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, MCC) es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento en una instalación industrial.
De tal modo que presenta algunas ventajas importantes sobre otras técnicas.
Para hablar del tema, un especialista despeja algunas preguntas relacionadas a la dificultad de implementar en una empresa de manufactura la metodología RCM en empresas de México.
¿Es difícil implementar la metodología RCM?
Implementar la metodología RCM no es difícil. Basta con cuidar que los análisis de modos de fallos se den como un trabajo en equipo, (un error muy frecuente es que se le asigna la implementación a una persona y se espera que haga todo, así no funciona).
Sin embargo instaurar la cultura RCM no es fácil; puedo asegurar a la luz de mi experiencia en el tema, que el vivir la cultura de la prevención no es común ni es un hábito que predomine.
Ya no digamos en las empresas sino en el país. Y es precisamente ese hábito de pensar en la prevención, lo que permite adelantarse a los fallos y es la esencia de la cual se fundamenta el RCM.
Finalmente puedo decir que la implementación de la metodología es un proceso arduo y que si se cumplen los aspectos básicos mencionados en los capítulos anteriores los resultados superan con creces las expectativas, incluso de los propios miembros del equipo.
Los Beneficios del RCM
Una de las primeras ventajas que se obtienen del RCM, es que si el esfuerzo debe ser constante. Es decir, se dan reuniones con cierta regularidad, se pasa de una costumbre de vivir de apaga fuegos o bomberos a vivir en el ambiente de la confiabilidad. Todo implica proactividad, planeación, entrenamiento, etc, pero no estrés crónico.
Es una constante en la industria vivir en una cultura reactiva, al menos en lo que a mantenimiento se refiere. Normalmente se actúa cuando ya se tiene el problema, es común encontrar empresas donde se trabaja de crisis en crisis.
Sobre todo los departamentos dedicados a los servicios de planta y de la mantenibilidad de los activos. Por ende al trabajar con RCM de forma constante se deja de tener paulatinamente crisis continuas, el ambiente laboral es más productivo y agradable.
Como resultado de ello los indicadores técnicos mejoran y a continuación se muestra una lista de los beneficios que se obtienen:
- Menor tiempo muerto en los equipos.
- Mayor disponibilidad técnica.
- Mayor tiempo promedio entre fallas (MTBF).
- Menor tiempo promedio para reparar (MTBR).
- Se reducen las actividades de Mantenimiento Preventivo de forma dramática, en razón de un 70% al 80% en promedio.
- Incremento o uso por primera vez de los Mantenimientos Predictivos.
- Reducción significativa del “scrap” o desperdicio por efecto de fallas en la máquina.
- Se reducen los tiempos extras tanto del personal técnico como del productivo.
- Mayor motivación de todo el personal que participa en la implementación.
- Se incrementa el conocimiento técnico de los activos críticos de la planta. Esto es pasar de ser bombas de tiempo a equipos bien controlados. Es una máxima en este ámbito y al estudiar los equipos se incrementa el saber y se detecta donde hace falta la capacitación.
- Se reducen los costos en refacciones y en mano de obra.
Desventajas del RCM
A decir verdad esta metodología no es la panacea ni la cura de todos los males,. Evidentemente que no es una cura milagrosa ni una receta infalible. Sin embargo como un ingeniero dice, el cual es experto en este tema con más de 30 años de experiencia “El RCM no es un método perfecto… pero casi lo es”
Otro efecto que pudiese considerarse negativo en una primera instancia me sucedió de forma personal. El equipo de técnicos de la empresa donde comencé a instaurar el RCM hace algunos años, en un inicio tenían incertidumbre de que a la larga pudiesen perder sus empleos.
Esto al ver que paulatinamente se reducían los paros no programados pensaban que después no se les necesitaría.
Afortunadamente al cabo de un tiempo observaron que si bien es cierto las intervenciones correctivas disminuían, los trabajos planeados aumentaban.
Es decir pasaron de trabajar dentro de las maquinas en un ambiente estresante a trabajar en los talleres, preparando componentes, refacciones y herramientas que necesitarían en los mantenimientos programados.
Y comenzaron a hacer pruebas con técnicas predictivas, finalmente quedó claro que nadie perdería su trabajo y por el contrario el nivel técnico comenzó a aumentar.
En términos concretos la desventaja que personalmente le encuentro a esta Metodología es que lleva tiempo su desarrollo, no es posible hacerlo de la noche a la mañana e implica la creación de un equipo multidisciplinario
Así que si no se tiene paciencia (aunque es evidente que los remedios exprés causan más daño de lo que corrigen) y si no existe la voluntad de los participantes incluyendo la dirección de la planta y además de contar con un facilitador con experiencia en la implementación es mejor no intentarlo.
Durante mi trayectoria en la industria mexicana he podido atestiguar la enorme y variada cantidad de métodos, procesos, cursos y demás metodologías que se intentan implementar con el propósito de hacer a las empresas más rentables.
Por Jorge Luis Medina
Jorge Luis Medina tiene la carrera de Ingeniería Mecánica por la Universidad Autónoma Metropolitana UAM-AZC, con orientación en el área de energía, así como la especialidad en Diseño Industrial realizada en Alemania por la Carl Duisberg Gesellschaft y actualmente se desempeña como responsable del área de RCM y Predictivos en una empresa automotriz de origen alemán, en la región noreste de México.
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