En tiempos de crisis como la que se está viviendo en muchos países de América Latina, hay sectores menos perjudicados que otros. Hay empleos que siempre se necesitan para seguir produciendo, por mucho que baje la producción. Uno de estos sectores es el del Mantenimiento Industrial que se toca en este artículo.
Es de todos sabido que Brasil está pasando por un momento de crisis económica, política y social. El país vuelve presentar problemas de desempleo, las empresas que se alojan en el mercado tienen grandes dificultades para mantener su rentabilidad y todavía se ve a menudo en los medios de comunicación noticias sobre los escándalos de corrupción en la política.
Además de inhibir la entrada de empresas e inversores globales para el mercado, esta situación está generando reflexiones en una gran parte de las empresas de productos y servicios.
En las circunstancias actuales ABRAMAN, Asociación Brasileña de Mantenimiento, llevó a cabo un estudio de la situación de mantenimiento en el año de 2015, como siempre lo ha hecho en los años impares. Presentamos en este trabajo el resultado de esta investigación.
El primer síntoma de la crisis lo evidencia la cantidad de empresas que respondieron a la encuesta, que alcanzó poco más de 80. El segundo síntoma es por la cantidad de sectores, que siempre han sido mayores que 25 y que, en ese año, alcanzó poco más de la mitad.
Esto obligó a los profesionales que procesaron los cuestionarios, a agrupar sectores como nunca se hizo antes. En estas época de crisis hay demasiado estrés en el “piso de la fábrica”, como en todas las jerarquías del negocio. Un clima desalienta la participación en la investigación y el trabajo estadístico.
Pues la atención se dirige completamente en la búsqueda de reducciones y no se visualiza el valor que un mapa nacional puede aportar. Muchas veces siquiera, la empresa realiza el mapeo de sí misma.
La buena noticia es que es posible mantener los mismos indicadores que en las anteriores encuestas. Lo que permite hacer un análisis comparativo mediante la generación de un benchmark que da la noción de cómo la crisis afectó la función del mantenimiento industrial.
En el análisis comparamos el presente año con las cinco encuestas anteriores lo que suma un total de 12 años.
Inicialmente se realizó el análisis de cada indicador y la comparación entre ellos, generando algunos de los comentarios, que reconocemos, son especulativos.
Para cada indicador se elaboró la planilla correspondiente con los valores del año y se buscaron los correspondientes en los años anteriores. De manera que se posibilitara la presentación de las gráficas con las respectivas tendencias.
Los valores presentados se refieren al total de respuestas dadas en las encuestas aunque, como ya se indicó, la agrupación por sectores en este año quedó diferente a los años anteriores.
Costo de Mantenimiento por la Facturación
Este indicador obtuvo el valor más bajo en los últimos 10 años con una reducción de más del 29% sobre el valor de 2013. Esto podría ser un buen resultado si fuera motivado por las mejores prácticas de mantenimiento.
Como por ejemplo; buena gestión de recursos humanos y materiales, mejora de la productividad, aumento de disponibilidad, reducción de gastos innecesarios etc. en el mantenimiento industrial.
Sin embargo, como se muestra por el análisis de otros índices, aparentemente la reducción fue una medida “forzada” por la necesidad de reducir los costos generales de la empresa. La hipótesis de aumento de la facturación no es adecuada para una época de crisis.
En tiempos de crisis se necesita planes estratégicos para reducir los costos de operación y seguir siendo competitivos en el mercado. El área de mantenimiento es siempre una de las más afectadas por cortes financieros.
Cuando se logra mantener el nivel de calidad, seguridad y resultados, estos cambios son bienvenidos y pueden pasar a ser permanentes en la empresa.
Entonces, una vez que sea reducido el costo de manera inteligente se logró el éxito de cualquier plan. Esto trae un crecimiento saludable para la compañía en mantenimiento industrial.
Costo de Mantenimiento por el Inmovilizado – CMIV
El valor de este índice es casi estable en las tres últimas encuestas (reducción de 4,3% de 2013 al 2015). Ello refuerza la suposición que la reducción de costos de mantenimiento presentada en el análisis del índice anterior, no se puede explicar como consecuencia del aumento de la facturación
Y esto porque, como observaremos en otros contenidos, no hay inversión en renovación de activos. Por lo tanto, los gastos del mantenimiento industrial están acompañando el envejecimiento de los activos.
El mantenimiento es siempre una de las áreas más afectadas, sin embargo y generalmente, la ingeniería de proyectos es la primera en “congelar” sus gastos. Los proyectos de mejora e innovación a menudo se paralizan debido a la cantidad de recursos que se necesitan.
Las inversiones de CAPEX son detenidos casi en su totalidad, quedando solamente aquellos que son de vital importancia. Pues el objetivo se convierte en; producir con lo que se tiene sin gastar más, no invertir en maquinaria nueva, especialmente si el futuro de la empresa es dudoso.
Por lo tanto, esta puede ser una razón de peso para no haberse identificado una variación representativa en este indicador.
Disponibilidad Operacional
Aunque no muy significativa, la reducción de disponibilidad operacional del 2013 al 2015 (0,7%), puede ser muy significativa en valor absoluto dependiendo de la facturación.
Por ejemplo, considerando el país como una empresa, estaríamos alcanzando una pérdida del orden de USD 9,6 mil millones de dólares anuales. esto es el PIB USD 1.375 mil Millones.
Y cuando se aplica el PIB brasileño como “facturación” en el índice CMFT, se concluye que el Costo de Mantenimiento anual es del orden de 45 mil Millones.
La disponibilidad se ha mantenido prácticamente estable, pero en época de crisis el aumento de la producción no es una prioridad en muchas empresas. En este momento, se debe buscar una disponibilidad óptima y esto no es, necesariamente, la de valor máximo.
Pero la que esté en línea con la estrategia de la empresa y este ejercicio realizado en los malos tiempos es una gran lección para aplicar siempre, incluso sin crisis. Esto porque debe ser la disponibilidad adecuada y no, necesariamente, la mayor posible.
Disponibilidad Operacional e Indisponibilidad en tiempos de crisis
El problema es más grave cuando se analiza la variación positiva de la indisponibilidad provocada por el mantenimiento, que venía aproximadamente estable. Pero aumentó en un 12,2% del 2013 al 2015 (de 5,55% hasta 6,32%).
Comparando este indicador con el de pérdida global de disponibilidad vemos que actualmente, el mantenimiento responde por más de la mitad de las pérdidas productivas.
O sea, USD 86 mil Millones, (dos veces el propio costo del mantenimiento) con una variación negativa del 2013 al 2015 de USD 1,06 mil Millones.
En época de crisis, la producción tiende a tener menos demanda debido a las bajas ventas. Por lo tanto se genera más tiempo de inactividad de la máquina y el mantenimiento en general aprovecha para reducir su “cartera” de solicitudes.
Y se lleva a cabo intervenciones que pueden retrasarse. Esto puede ser una razón para el aumento en la indisponibilidad debido a mantenimiento.
Costos Relativos en tiempos de crisis
Los gastos relativos al personal propio (CRPP) bajaron en un 9,0% del 2013 al 2015 y siendo la reducción más significativa dentro de todos los costos relativos. Un hecho es que la estrategia de muchas empresas es despedir al personal, para tener un resultado directo y relativamente rápido en los resultados.
Una revista en línea en Brasil, el “Valor Económico”, informó recientemente que Brasil cerró alrededor de 100 mil puestos de trabajo en enero de 2016. Esto puede justificar, en parte, la reducción del CMFT. El indicador relativo a gastos de material tuvo una reducción, en este caso, de un 2,3%.
En contrapartida está el indicador de costos por contratación, que tuvo un incremento de un 3,9% para compensar parte de la reducción de gastos de personal propio.
La estrategia de tercerización se puede utilizar para reducir los costos, considerando que este bien planificada. Finalmente aparece el indicador de otros gastos (capacitación, software, mejoras de seguridad, comprobación adelante, etc.) que tuvo un aumento de un 9,9%.
En la figura 05 se muestra que los costos de otras actividades de mantenimiento se elevaron en la misma proporción a la reducción de gastos con personal.
Y teniendo en cuenta que la indisponibilidad debida al mantenimiento aumentó, se considera que muchas actividades llevadas a cabo fueron de mejoras del almacenamiento, implementación de 5S etc.
Edad promedio de los equipos
Como se indicó anteriormente, el comportamiento de este indicador es muy contundente ya que su aumento, entre 2013 y 2015, es el mayor registrado en todo el intervalo de años de la encuesta.
Se puede concluir que no hubo renovación de los activos en las empresas, obviamente debido a la crisis económica pues, en el pasado la edad se mantenían aproximadamente constante para los mismos intervalos de dos años.
Obviamente que equipos más viejos generan mayor necesidad de intervención. Sin embargo, las principales reformas e inversiones en nuevas máquinas requieren mayores costos y el control de los gastos es de suma importancia en tiempos de crisis.
De esta manera, cada vez es más común trabajar inspecciones y buscar prolongar un poco el uso de los equipos. Pero es importante tener en cuenta hasta cuando no se estará gastando más en el mediano plazo con las pequeñas intervenciones en vez de realizar una sustitución.
Como se conceptualiza en la evaluación del LCC – Costo del Ciclo de vida.
Actividades de Mantenimiento en época de crisis
Quedó estabilizada la ocupación del personal en mantenimiento preventivo por tiempo (TBPT). Esto dato era esperado si tenemos en cuenta que los costos de material bajaron. Deduciendo que no se empleó muchas horas en el cambio de componentes con base en el tiempo utilización.
Sin embargo, el pequeño aumento del 1,2% puede basarse en la evaluación para aprovechar el tiempo de disponibilidad por la “no operación”. Aquí el indicador de ocupación en mantenimiento preventivo por estado (TBPE) presentó una significativa reducción de un 9,2% (generando reducción de costos).
El mantenimiento predictivo en el tiempo es una inversión de mayor valor que la inversión en preventivo. Y esta cifra parece estar relacionada con la idea de muchas empresas que aún creen que este es sólo un gasto para la empresa. Pero no ven la reducción de costos que puede generar evitando fallas.
La consecuencia fue el aumento de la ocupación del personal en mantenimiento correctivo TBMC, el cual aumentó en un 2,8%. Puede haber sido uno de los motivos del aumento de indisponibilidad por mantenimiento en los activos físicos y su reflejo en el CMFT.
La ocupación de mano de obra en otras actividades (mejora de seguridad, capacitación, investigación, mejora de mantenibilidad etc.) tuvieron aumento de unos 2,8%.
Este dato refuerza también las actividades llevadas a cabo por el equipo de mantenimiento que elevó la indisponibilidad de las máquinas por cuenta del mantenimiento .
Entonces, pasó a ser más centrado en mejoras y actividades que no generan muchos gastos. Es importante destacar que las actividades de limpieza y 5S, en general, son normalmente responsabilidad del equipo operación.
Es ampliamente difundido en las teorías de la ingeniería de confiabilidad y gestión de activos físicos que, el mantenimiento correctivo genera mayores costos para la empresa.
Pero las mayores pérdidas están relacionadas con la pérdida de ingresos que la empresa tiene por parar la producción, generando pérdidas en las ventas.
Sin embargo, en tiempos de crisis, las paradas de producción puede ser absorbidas fácilmente y, algunas empresas pueden optar por realizar más intervenciones correctivas. Así pues, tenemos una idea de las razones del aumento de TBMC y reducción del CMFT.
Rotación de stock de repuestos de mantenimiento industrial
Otra consecuencia del aumento en la edad de los equipos es la necesidad de mayor utilización de repuestos reduciendo el tiempo en rotación del stock.
Lo que, de alguna forma, puede justificar el aumento del indicador “otras actividades de mantenimiento” por una mayor participación del personal en los controles.
Obviamente que la reducción de stock también contribuye con la reducción de costos de materiales (ya referido) y, en consecuencia, con la reducción del indicador Costo de Mantenimiento por Facturación.
Capacitación en tiempos de crisis
Tradicionalmente (y desafortunadamente) una de las áreas que más sufre con las políticas de reducción de costos es la capacitación. Y el resultado de este indicador deja esto bien claro, ya que el valor de 2015 fue el más bajo de todos.
Sin embargo en el análisis de los niveles de formación de personal de mantenimiento hubo un marcado aumento de mano de obra calificada. Con esto se puede suponer que las empresas cambiaron su personal no calificado por mano de obra con más experiencia, aunque con menores salarios.
Seguridad y Mantenimiento Industrial
En todo el contexto presentado, son sorprendentes los excelentes resultados que muestran los indicadores de seguridad industrial.
La Tasa de Frecuencia de accidentes, medida por la cantidad de accidentes por millón de horas-hombre trabajadas, presentó no solo el menor valor sino, la casi inexistencia del hecho.
A su vez, la Tasa de Gravedad, que indica la cantidad de horas de ausencia por accidentes para cada millón de horas-hombre trabajadas, también se presentó con el menor valor entre todos.
Algunas consideraciones para el mantenimiento y la empresa en tiempo de crisis
La principal razón para la existencia de cualquier institución con fines de lucro es, evidentemente, dar lucro como su nombre lo indica. Es aquí donde la entrada de ingresos está comprometida con la situación económica de una región, país o mercado. Esto se refleja directamente en cualquier empresa, variando con su tamaño.
La previsión del presupuesto se realiza siempre cada año y generalmente la “rebanada” para mantenimiento tiende a ser bastante pobre. Pero la estrategia de una organización no debe ser a corto plazo con base a no generar efectos inmediatos de los cambios en flujo de caja.
Las grandes empresas ya trabajan así, buscando una visión de largo plazo (un promedio de cinco años). Hay que revisar con frecuencia basada en la situación del mercado. Y esta práctica se recomienda para todas las empresas.
El hecho lo conocen bien los gerentes del negocio y vale la pena recordarlo, ya que en tiempos de crisis todos los sectores se ven afectados, pero en distinta forma y con diferentes estrategias de reducción de costos ya que unos sufren más que otros.
Durante mucho tiempo el área de mantenimiento fue vista como una fuente de gastos para la empresa, pero logró pasar a formar parte de la estrategia en la gestión de sus activos físicos.
Así, para empresas que tienen madurez las estrategias de mantenimiento e ingeniería de confiabilidad, son estimuladas para buscar alcanzar el estándar Clase Mundial.
Las empresas que no tienen esta visión o donde el mantenimiento no forma parte de las decisiones corporativas tienen mayor probabilidad de ser afectadas por las crisis.
Metas en tiempos de crisis
Sin embargo, algunas compañías trabajan la crisis al revés, mejorando el marco estratégico de mantenimiento y su diseño de estructura, buscando alcanzar una mayor confiabilidad, y disponibilidad.
Así que se está asegurando así una mínima pérdida de ingresos; esto que puede ser más lucrativo comparado con las empresas que bajo la crisis, aplican reducciones en los costos.
Mientras tanto, se debe mantener el enfoque con los objetivos de la empresa y vale la pena recordar que se deben ahorrar costos. No sólo en tiempos de crisis, o sea, “hacer bien gastando menos”. En tiempos de crisis, la empresa debe revisar sus metas, sus planes de venta y todo el plan estratégico para lograr los mayores ingresos.
En caso de que tengamos una reducción del plan de producción, la disponibilidad de la máquina puede reajustarse e incluso, los planes de mantenimiento deben ser ajustados.
De esta manera se puede reducir la necesidad de paradas de la máquina para el mantenimiento y reducir el gasto de consumo de material.
La reducción de horas-hombre de los equipos de mantenimiento pueden ser redirigidas a actividades de mejora y proyectos de ingeniería de mantenibilidad. Y no necesariamente, dirigidos a la reducción del personal.
Lo importante es entender la condición de la empresa, conocer su proceso e identificar las maniobras más apropiadas que se deberán llevar a cabo para mejorar el resultado con los mismos. O incluso, menos recursos que antes.
De esta manera, algunas empresas pasan por períodos de turbulencia de mercado más fuertes y por su madurez soportan mejor las crisis. La reducción de costos inteligente no traerá perdidas y se convertirá en prácticas de buen mantenimiento industrial.
Por Lourival Augusto Tavares
Lourival Tavares es Ingeniero Electricista, formado por la Escuela Federal de Ingeniería de Rio de Janeiro, en el año de 1967. Past-Presidente del Comité Panamericano de Ingeniería de Mantenimiento. Publicó varios trabajos en revistas técnicas especializadas sobre Planeamiento y Control de Mantenimiento. Obras que son usados como referencia para profesionales del área en Seminarios y Congresos nacionales e internacionales. Creador, Coordinador General e instructor del Curso de Postgrado en Ingeniería de Mantenimiento, promovido por la Escuela de Ingeniería de la Universidad Federal del Rio de Janeiro y el Comité UPADI de Ingeniería de Mantenimiento.
